精益生产之快速换模

　　对于制造型企业而言，其库存量的大小是衡量其精益生产水平高低的一个重要指标。而库存的水平，尤其对于大型冲压或者注塑的加工单元，很大程度是由换模（线）的速度决定。当换模（线）时间较长时，换的次数越多，导致生产线的可动时间越少，因而企业更愿意加大生产的批量数，以减少切换次数，进而导致了库存的增加。因此，快速换模将是企业降低库存水平、提高精益化管理水平的一件重要法宝。

　　快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间，历经六个月的改善降到1.5小时换线（模）时间，再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成的实际换线（模）案例所提倡的技术。其发展是从1950年，即有换线（模）作业的设定预备工作有“内设定（线内作业）”和“外设定（线外作业）”之分的想法开始，历经19年时间所孕育出来。

　　快速换模的主要着眼点是减少切换是设备停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时速耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。为了减少换模的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行：

　　第一步，现状调查：描述目前换模的一个操作周期，其重点掌握换模的工作流程以及各个步骤所需要的时间；

　　第二步，内外作业分离：凡是必须在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作，称为内作业；凡是机器在生产运转中，而仍然可以进行的换模作业，称为外作业。通过上述定义，对换模中的作业类型进行分类。

　　第三步，内作业转化为外作业：通过作业流程分析，对作业的顺序进行调整，将内作业转化为外作业；

　　第四步，缩短内作业时间：运用IE手法（如动作经济原则、MOD法），分析内作业，消除不增值的环节，或者通过“并行操作”、“一转即定”等方式，减少作业时间；

　　第五步，改善外作业时间：方法同步骤4；

　　第六步，标准化新的生产准备程序：对于一项好的改善，应以SDCA原则立即标准化，予以固化。这既是下一次操作的准则，也是下一次改善的基础。