嘉陵集团：用“精益工具”挖掘企业利润的金矿

嘉陵集团：用“精益工具”挖掘企业利润的金矿

1至10月，嘉陵集团同比减亏1.8亿元

　　从引入精益生产理念到逐步实施精益生产管理，嘉陵集团通过实施精益生产消除浪费，挖掘企业利润的金矿，取得了显著成效：精益扩展线产品制造周期平均缩短30%，在制品资金占用平均降低57%，生产效率平均提高33%，为企业节约了生产成本，进一步提升了企业的综合竞争力和经济运行质量。在全球经济不景气、国内外摩托车市场萎靡不振的情况下，1至10月，嘉陵集团与去年同期相比减亏1.8亿元。

   
　　为深入贯彻落实科学发展观，有效应对金融危机，打造精益生产型企业，去年10月28日，嘉陵借助外脑——国内某著名管理咨询公司，在集团内选定4条生产线为试点推进精益生产项目。通过精益生产目标确定—现场调查—方案策划—方案实施—持续改善五大过程推进等措施，在今年4月28日，嘉陵精益生产试点初步告捷，民品试点线生产效率提升21%以上，产品制造周期缩短40%，在同等产量的情况下，精益试点线员工薪酬平均提高了25%左右。

   
　　为迅速将精益生产模式在集团内部较大范围进行复制，嘉陵又于今年4月28日启动了22条生产线参与“精益扩展”项目，并且这也是嘉陵脱离专业咨询公司，自主推进的精益项目。经过半年的努力，目前各精益扩展线精益指标100%达成，物流路径显著缩短，搬运量减少，仓储面积大幅下降约9800m2，人员配置得到优化（优化了483人），产品制造周期平均缩短30%，在制品资金占用平均降低57%，生产效率平均提高33%，同等产量的情况下精益生产线员工工资提高了20%左右，真正体现了“科学发展上水平面，员工群众得实惠”。更为重要的是，嘉陵通过一年的锻炼，培养了一支精益人才队伍，为二期精益项目的推进提供了人力资源保障，并且使精益理念深入人心，员工们都由衷的感慨，“谁精益，谁受益”。员工意识的改变，为精益生产在嘉陵的全面导入打下了坚实的根基。

   
　　目前，嘉陵已启动二期精益项目，通过实施生产管理专项、品质管理专项、物流优化专项、设备管理专项、成本管理（基础数据）专项、5S与目视化专项、人力资源（工时定额）专项、持续改善（流程改善）专项等八个精益生产项目，逐步将精益理念从生产系统导入管理系统，使精益生产在全集团铺开，为下步嘉陵的搬迁做好充分准备。