嘉陵集团重庆工厂生产部缸头二组精益生产纪实

“谁精益，谁受益”

——嘉陵集团重庆工厂生产部缸头二组精益生产纪实

　　“谁精益，谁受益”，这是自实施精益生产以来，嘉陵集团重庆工厂生产部缸头二组员工感受最深的一句话。

　　几个月以前，他们带着期盼，半信半疑地播下了精益思想的种子；今天，他们带着感动，收获了希望的果实。当你走进他们的生产现场，呈现在眼前的是干净、整洁的场地，规范有序的工作台，工具、检具整齐地摆在操作台上，零部件、产品盛具车等定置在规定的区域，操作员工在干净整齐的生产线上有条不紊地工作……毫无疑问，这些都是实施“精益化生产”以来给缸头二组带来的变化和生机。

　　精益生产带来的变化能直观感受得到，同时也是能用数据说话的：与实行精益生产前比较，缸头二组生产效率提升了44%，在制品数量下降77%，制造周期缩短75%……班组员工薪酬待遇也得到了大幅提高。

　　而这一切，都源于精益变革。

　　破除思想障碍　播下精益思想的种子

　　为打造精益型企业，去年10月，嘉陵集团在民品方面选择了摩托车发动机制造作为试点推进精益生产项目，缸头二组是试点线之一。

　　缸头二组对精益生产的一切新观念和新方法都在边学习、边理解、边实践中摸索前行。刚实施精益生产时，困难重重。因为精益生产作为一种先进的管理思想和方法体系，其要改变的不仅仅是企业的生产设施和生产条件，而且要求员工必须同多年来形成的传统思想彻底决裂，向不合时宜的习惯做法开刀，铲除管理积弊，轻装前进。变革总是很痛苦的，要打破旧有的模式，而结果往往又难以预期。所以，在刚实施精益生产项目时，许多人都持反对和怀疑的态度，项目推进困难，难度最大的就是员工思想观念的转变。

　　在嘉陵集团精益办公室的指导下，该班组将转变观念、提升素质作为首要工作。按照“全员参与，建立高效的团队”的理念，缸头二组根据“精益生产”的具体内容，充分利用班前会、小组民主生活会、质量分析会等加强精益思想理念的宣传，让员工首先加深对精益生产的理解，慢慢地在员工心中播下精益思想的种子，促使员工养成规范做事的良好习惯。后来，大家逐渐从改善中体会到了好处，最简单的例子，小组以前目视管理不明确，缺乏标识，每次寻找物品都要浪费时间，事情紧急时常常弄得手忙脚乱，有问题时也不能及时发现，推进精益生产后，小组实行物品定置管理，标识清晰，不论生产临时有何变化，小组员工都能应付自如。精益生产带来的变化，潜移默化地影响着员工的行为，大家切实转变观念，统一思想，从“要我精益”转变为“我要精益”，以积极主动的态度配合精益生产项目的推进。

　　为适应精益生产的技能要求，小组采取上下工位互学、定期集体学等方式，进行“一人多岗（能）”的技能培训。现在，小组每位员工都掌握了1-3个岗位技能，不但保证了每位员工的收入，而且有效地激发了小组员工学习技能的主动性、积极性；同时小组每月组织一次“精益生产”学习交流会，相互间谈心得，讲经验，取长补短、弥补不足。员工技能和素质的提升，为小组快速推进精益生产项目奠定了基础。

　　着力基础改善　收获希望的果实

　　减少浪费是精益化生产始终不渝的追求和根本所在，其主要内容就是要严格控制生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、返工、库存等等。要实现这一目标，改善现场管理和生产流程是基础。

　　在嘉陵集团精益办公室的指导下，该班组进行了设备工序能力测定、员工技能调查、物流路线清理、现场在制品数量统计、生产过程写实、产品PQ分析、作业标准梳理等工作，通过梳理找出了存在的问题：如物品定置管理不规范，物流混乱、物流不畅，生产工作缺少标准化，设备维护保养机制不健全，在制品积压等等。小组按照“精益生产”理念要求，“对症下药”进行整改：一方面对设备布局、气缸头工艺物流进行合理规划，改为U型布局，缩短了物流路线和单个零件流转周期，减少了产品来回搬运和员工的步行距离，同时对工序平衡和人员配置进行调整，产品实现一个流生产，一人多机操作，降低了劳动强度和无效劳动时间；对现场存放的物品进行区分，划分区域、设定标识、定置管理，改善后，各种标识一目了然，工器具统一定置，规整有序、干净整齐；建立5S点检标准及评价标准，优化设备备件管理，将设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。另一方面，制定和固化作业标准，细化员工操作要领，规范员工的操作要求；在生产过程中建立看板管理系统，利用看板拉动，实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制品、缩短制造周期的目的。

　　在改善基础管理的同时，小组针对以前质量过程控制能力较弱的“软肋”，根据精益生产理念，从产品品质问题的分析方法上、现场品质可追溯性的应用上、QC七工具的描述和解决上、现场品质管理方法及QC品管圈活动等为切入点改善质量管理，通过一系列措施，小组员工产品质量意识大大提高，品质观念明显转变（从产品质量检查意识转为产品质量过程意识），并通过品质管理工具提高了品质的可追溯性，保证了产品质量的持续稳定提高。

　　通过实施精益生产的持续改进，几个月后，小组取得了显著成效，生产效率提升了44%；在制品数量下降了77%；成品库存下降了88%；制造周期（流转时间）大大缩短，改善前加工一个品种的制造周期是9.37天，改善后的制造周期为2.35天，制造周期缩短了75%；在制品资金和库存资金占用合计下降了56.71%。推行精益生产前，小组设备停机时间平均每月达43小时左右，现在设备实行预检预修制度，设备故障控制在每月了10小时左右。同时带来的还有换产效率的提高，小组推行精益生产前，生产过程中换一次产品需2.5—3个小时，对生产进度影响较大，现换一次产仅仅只需要0.5小时。前后变化之大，不由令人感叹精益的魔力！

　　令员工感到欣喜的是，随着精益生产的推进，他们不仅使小组焕发了蓬勃生机，并且切身利益也得到了很好改善——工作环境整洁、有序，无效劳动时间大大缩短，更为重要的是，员工工资得到了大幅提高。看来真是“谁精益，谁受益”！